全自动板料剪冲生产线设备在汽车、轮船、航天等各领域，应用十分广泛。其质量对工业发展有重要作用。下面，小编就说说其质量的鉴别方法吧！首先，设备刀板表面应平整，门和盖结合处平整。全自动板料剪冲生产线部件都有打底并上漆，表面要平整光滑，色调均匀，不能有附着物。其次，齿轮处要加润滑油。用手搬动刀板，查看全自动板料剪冲生产线的各部分是否能够正常运转。若正常，开动电击空转，查看是否有异。最后，全自动剪冲生产线负荷运转，若部件正常无异，就要查看温度与润滑是否正常以及常识负荷切剪是否有异。
保证了线材切割加工的质量(1)选择合适的模具材料。线切割工艺一般在钢坯硬化后进行。如果使用T8A、T10A等碳素工具钢，硬化层很难硬化，硬化层研磨后可能被磨碎。硬度明显下降。为了提高线切割模具的使用寿命和加工精度，应选用具有良好淬透性的合金刀具或硬质合金，使这些材料从表面到中心的硬度无明显降低。(2)选择较好的线材切削液(水性工作液)。线材切削液在线材切削中起着至关重要的作用。因此，选择合适的工作液可以提高切削效率。表面光洁度提高切削稳定性。(3)提高机械传动精度机械传动精度对加工精度有很大的响。工作台的位移精度和线材的运动精度直接影响加工精度。由于工作台的运动由多个传动副动，如齿轮副、螺帽副等，其传动精度直接影响加工精度。导轮的旋转精度、导轮的不均匀磨损和导丝的松弛度对导丝的运动精度也有很大的影响。可以看出，机械传动精度不高，这对加工质量有很大的影响。(4)减小线切割过程中切割一大块金属时的残余应力，材料内部残余应力的相对平衡状态会被破坏应力重新分布。材料中的残余应力有时比机床的精度对加工精度的影响更严重，因此在切削过程中变形可以宏观上看出来，甚至会使材料断裂。为了减少残余应力引起的变形，应采取相应的措施，如正确选择热处理规范;工件轮廓应进行时效处理后，再在线切割毛坯边缘8-100mm;淬火前的预加工消除了大部分余量;切割时，当第一个粗切削孔受力达到新的平衡时，采用第二种切割方法进行切割;选择正确的切割顺序。上述横剪措施有利于减小材料的残余应力。模具型腔的表面粗糙度对塑件的质量有很大的影响。在切割时，想法应该是减少表面粗糙度。为此，应采取相关措施。如果导线不够紧，应随时张紧;进给速度应调整，避免速度波动;如果机械传动间隙过大，则会对导线进行振动，增加粗糙度。调整各机械传动部件的紧固度;正确选择电气参数，避免过多的单脉冲。导线速度过快或抖动会影响零件的表面粗糙度。它们不利于提高质量。
在铁心制造中占居十分重要的位置，起到举足轻重的作用，直接关系到变压器产品的技术性能的好坏、效率的高低、材料损耗的大小等一系列问题，因此专家们一致认为横剪线是变压器铁心制造最关键的设备。为了促进变压器产品的发展，改变铁心剪切工艺中效率低、精度差、浪费材料、产品的空载损耗高等落后面貌，国内设计研究单位及生产厂家从20世纪60年代，开始至今先后投入了大量的人力从事横剪线的研制工作，前后研制了四代产品。第一代为简易机械定位横剪线。这一设计是为解决工厂的急需，以少花钱、早出产品的原则设计的，设计中尽量利用工厂现有的标准设备，在结构上力求简单，所以生产线的机械化程度不高，需要工人手工辅助定位及取片。扼片亡的V型口和中柱片的一端尖角在单独控制的开式压机上冲制，以简化生产线。电气部分也尽量简化。第二代为机械化程度较高的机械中心定位。20世纪70年代末，国内为了提高产品质量，增强中小型变压器产品的国际竞争能力，确定铁心结构可采用无孔铁心，必须推广全斜接缝，发展低损耗变压器。为了眷使全斜接缝低损耗变压器形成批量生产，并达到产品质量标准的要求，就必须提供必要的生产手段——研制较高水平的全斜接缝铁心横剪生产线。该生产线的特点：机械挡块中心定位；剪床及冲缺、冲孔冲床均采用导柱导套过盈圆柱滚动导轨；冲床及剪床刀具均采用硬质合金刀具；送料机采用小惯量直流电机，可控硅调速并能实现三相零式制动技术。机械机构紧凑合理，精度较高，操作简单省力。主控制电路采用顺序控制方式。其缺点是继电器较多，故障率高，另外机械挡块定位也就限制了剪片的速度不能过高，因此生产效率较低。第三代为微机控制横剪线。这一设计的冲缺冲床及剪床，基本采用原第二代的设计机构，不同的是定位方式采用微机控制，通过测长辊测长，数控定值送料，这样可以提高剪切速度而又能较好的保证剪片精度。最大送料速度为150m/min。第四代为600型数控横剪线。该线是在消化吸收国外横剪线的基础上结合我国的实际情况进行设计的。其自动化程度及控制水平达到或接近80年代中期国际水平。该线采用计算机控制，自动化程度高，操作简单。为了使横剪线的操作适用于国内用户，特编制了小型专用汉字库，以汉字显示所需的信息，进行人机对话。操作控制钮可自动完成所需片形的剪裁和分理料工作，从而大大减轻了操作者的工作强度，提高了剪裁的质量和效率。这一生产线的结构特点如下：1、采用双头开卷机以提高生产率。其撑紧、转位手动。2、送料机采用数控直流伺服装置控制定长送料。上、下送料辊均为主动辊。3、冲床、剪床等采用气动传动。4、冲缺冲床及剪床均采用斜刃刀具，且斜刃角较小，均在l一2之内。5、冲缺、剪床均采用滚珠导柱导套无间隙过盈滚动导轨。因此为采用小间隙长刀体的硬质合金刀具提供了基本保证条件。6、冲床、剪床刀具均采用硬质合金材料，每刃磨一次，寿命可达80万次，为国内目前最高值。7、送料机至出料台硅钢片导向机构为一侧固定，另一侧可移动，随片宽调整，能较好地保证精度。8、在冲缺冲床和剪床间设有4个活动侧向导轨，以备冲剪时夹紧用，以保证定位精度。9、全线可动侧导轨根据片宽可集中一套机构联动调整，为操作者提供方便且又保证精度。10、分料机采用上、下分料方式，由磁性带传送到理料车料板上进行打料，将片子叠齐。
变压器纵剪线在加工过程中硅钢片的冲剪质量，包括冲剪尺寸精度、几何形状、毛刺、漆膜损伤程度、生产过程中的弯曲折边程度等等，它们都直接影响叠片系数、工艺系数、片缝气隙等。如果操作不当，达不到质量控制指标，就会增加空载电流和空载损耗，严重时会产生局部过热。要求硅钢片的冲剪质量十分严格，因此，张家口纵剪线厂家对选用各项指标要求较高的变压器铁芯横剪线也就十分严格。为了达到各项质量指标的要求，必须做到以下各点：1.卷料或片料堆放要合理，搬运、吊装要轻拿、轻放，防止划伤、磕破、弯曲或断头；2.冲剪后的片料要求摆放平坦整齐，刃口处要喷防锈漆；3.毛刺过高时，要及时调整刀具、模具间隙，或重磨、跟换刀具、模具，已经加工好的毛刺又过大的片子，必须进行压毛或用其他去毛设备去除；4.个别弯片必须理平，不可转入下道工序；5.片料直线度、弧度、波浪度应在纵剪时或纵剪前调整或去除。在加工设备上纠正这些是不可能的；6.仔细调整加工设备和模具的各个环节，使其尺寸精度和毛刺等均在质量标准规定的范围内；7.在剪切片料时要注意轧制方向；8.预叠时要严格选片，把不合格片子挑出去；9.铁芯结构和铁芯片要设计合理，便于自动化冲剪、叠装。尽可能不用穿心螺孔；10.要尽可能采用先进工模具和先进生产线生产。
擦划伤缺陷特征:表面有周期性的沿纵向深或浅亮色机械划条纹或痕迹;产生部位:正反面表面:产生原因与钢带接触的夹送辊、传动辊表面粗糙或嵌有异物:张力垫不洁:张力皮带受损。辊印缺陷特征:钢板表面周期性出现凹坑或压印产生部位:表面任意部位产生原因:停机时产生边丝缺陷特征:带钢纵剪时，切边未完全切断，附着在成品钢带边部;产生部位:边部;产生原因:间隙、重合量调整不当，圆盘剪剪刃崩口。毛刺缺陷特征:钢带边缘出现尖而薄的飞刺产生部位:钢带两侧产生原因:圆盘剪刃不良、刀具间隙不当，剪刃崩口刀印缺陷特征:钢带两侧距边缘一定 宽度(取决于刀具的厚度)，全长压痕产生部位:钢带两面产生原因:刀外径不一致，橡胶圈外径与剪刃外径不匹配，刀架两侧不平衡，钢板差过大，刀片重合量过大表面油污缺陷特征:不涂油钢带表面加工后有油或者脏污产生部位:钢带两面产生原因:未按照计划擦洗与带钢表面接触的所有设备宽度超差缺陷特征:宽度尺寸与计划规定不
